(1)对于环形薄壁工件圆周磨削，工具电极工作面包含的扇形角以40°~50°为最佳。扇形角过大，不利于蚀除物排出，会由于电极变形较大而危及加工表面的圆柱度。

(2）在粗加工（即基本修圆阶段）前，先用“对刀”功能，测出待加工面的原始尺寸，然后针对各部位实际加工余量，依其大小顺序采用分段单向进给蚀除进行伺服加工，即将工件待加工面圆周按工具电极工作面弧长分成多个弧段，工件静止不动，逐段径和进给至相同的终点坐标即可。当工具电极径向损耗较大时，应予以补偿，使粗加工后工件的圆度误差≤0.1mm。粗加工的去除量通常取总加工余量的80%。

(3）中加工阶段的加工余量占总余量的15%，主要保证工件的几何精度，去除粗加工表面存在的烧伤、裂纹等缺陷。

中加工时，工件作低速旋转，工件加工表面旋转的线速度以1.5~3.0m/min为宜。转速过低易因蚀除物排除不及时而产生烧伤或积炭短路；转速过快则不利于工件修圆，且火花放电不充分，使加工速度反而下降。在中加工开始前，应对工具电极表面进行检验，去除电极表面积炭；如果电极表面损耗过大，沿轴向直线度下降较多，则应及时予以修正，调整后实测工件现有加工余量，防止加工尺寸超差。

为了保证工件的最终加工精度，应采用逐次阶梯进给方式加工。每个阶梯高度（每次进给量）约0.02~0.03mm，不应超过0.05mm。只有确认本次进给过程几乎没有实质性火花放电（表现为加工电流表指示接近零）时，才开始下一阶梯进给。工件加工好坏，中加工过程是关键阶段，应引起重视。

(4）精加工阶段加工余量仅为总量的5%，实际加工量仅0.05~0.1mm。精加工过程主要是修光表面，使工件加工尺寸进入设计要求的公差带中值。这时应降低放电能量，适应提高工件的转速，达到减小（去除）表面变质层、降低加工表面粗糙度的目的。

精加工阶段在进给到最终极限值时，应令工件多旋转几圈。实践表明，当工具电极与工件表面已墙角明显火花放电时，空转2~3圈，工件直径尺寸约扩大2~3μm。

加工效果

1）与常规机械加工工艺相比，虽然加工效率略显偏低，但能确保加工质量，满足图样设计的各项技术要求。因种种条件限制，要想提高效率仍需继续努力。

2）由于环形薄壁工件自身尺寸很大，专用加工设计的结构尺寸相应也大，但各坐标轴伺服放电加工行程相对很小，仅为移动行程的1/10。因此，在专用加工设计制作时，一定要综合考虑。