住友重机械工业公司开发出了可大幅减轻汽车钢制车体的STAF（SteelTubeAirForming）成型技术。将钢管装入冲压机的模具后，按照通电加热、高压空气注入、成型、淬火的顺序来加工，由此可制造高精度成型带凸缘的连续异形封闭截面的构件。

由铝合金及CFRP（碳纤维增强树脂基复合材料）制造的车体已开始普及。但这种车体价格较高，目前占多数的依然是钢制车体。在钢制车体方面，可提高强度及刚性并实现轻量化的制造方法有热冲压和液压成型，但这两种方法各有利弊。

热冲压通过将加热的钢板冲压成型后使之急速冷却来实现比普通冷冲压更高的强度。但这种方法由于是利用板材来制造，因此要想形成封闭截面，必须要将两块板材接合成“馅饼状”。截面形状与冷冲压一样，壁厚相同但刚性不变。

液压成型是在模具内向钢管注入高压水来成型。由于没有用于在钢板之间接合的凸缘，因此可在相同的空间条件下加粗中空的构件，使刚性得到提高。不过，这种方法因为使用水的缘故，所以仍属于冷冲压的一种，这一点并未改变，因此强度无法得到提高。而且，没有凸缘反而成为了一项弱点，很难与其他部件焊接。有时还需要在后来特意焊接凸缘。