数控机械加工工艺与通用机床机械加工工艺有许多相同之处，同样要考虑毛坯余量分配、定位装夹方案、粗精加工工序安排、刀具及切削参数选择等工艺要素。对于数控加工而言，与通用加工不同的是需要将刀具参数及切削参数、刀具运动轨迹、零件结构的加工顺序等编入数控程序中，以控制机床的运动过程（位移量、进给速度、主轴转速等），实现零件的加工。数控机床可以实现复杂刀具运动轨迹的控制，因而可以完成复杂形状零件的切削加工。通常，数控机床加工零件比通用机床加工零件的工艺规程要复杂，工艺参数需要以数值形式精确表达。

工艺人员接受零件加工任务后，首先要进行的工作内容是分析零件的结构特点，明确加工要求，确定零件的基本工艺方案，这一过程称为工艺分析。工艺分析工作是数控程序设计中必不可少的准备工作，在工艺分析的基础上，可以确定零件的加工工艺过程，确定每个工序的具体加工方式、刀具运动路线、所用刀具和切削用量等，在此基础上完成零件的数控加工程序设计。

数控加工工艺路线设计遵循一般的工艺设计原则，一般加工顺序是：基准加工→粗加工→半精加工→精加工→其他处理。在设计加工路线时，要根据零件毛坯情况考虑控制可能产生的加工变形，根据零件结构及技术条件要求，考虑检验工序的安排、热加工工序安排顺序及工序位置，同时设计工艺路线时还要注意减少专用刀具的类型、减少零件的装夹次数、减少转工路线等。

基准加工主要是加工定位装夹方案确定的基准面或基准孔，对基准部位的加工精度要求根据零件精度确定。过高的精度要求会影响零件的加工效率，延长零件的制造周期。

数控加工过程的定位原理与普通加工工艺并无本质区别，仍然遵循六点定位原理。主要定位方式有：三面定位、两面一孔定位、两孔一面定位、平面一柱面定位等，通常根据零件结构不同而采用不同的定位方式。数控夹具设计一般尽量采用标准化元件或组合夹具元件，夹具机构也应尽量简单、标准化，以适应数控加工的特点。

粗加工阶段以去除毛坯余量为主要目标，并要特别考虑控制因材料去除可能带来的零件变形。安排粗加工工序时，要注意给后续工序留有合适的加工余量，并使用性能较好的刀具、选择功率较大的设备。

半精加工阶段主要以保证加工余量均匀为目标，特别是在多坐标加工时，先去除多坐标加工部位的余量，使精加工余量均匀。若零件结构比较简单且不易产生加工变形，可以省略半精加工工序而直接进入精加工。安排半精加工工序时，刀具的选择结合零件结构形式具体确定。

精加工阶段以保证零件形状、加工精度为主要目标，并要特别注意刀具的选择、加工部位的排序。精加工工作序的刀具选择与零件结构形式有关，要注意考虑零件转角部位、表面的设计要求。精加工阶段注意加工部位的排序，以控制可能产生的加工变形。

高速切削加工技术随着数控加工设备与高性能加工刀具技术的发展而日益成熟，极大地提高了模具加工速度，减少了加工工序，缩短甚至消除了耗时的钳工修复工作，从而大大地缩短了模具的生产周期。模具的高速切削加工技术逐渐成为我国模具工业技术改造最主要的内容之一。

高速切削加工技术是指采用超硬材料的刀具，通过极大地提高切削速度和进给速度来提高材料切除率、加工精度和加工质量的现代加工技术。由于不同的加工工序、不同的工件材料有不同的切削速度范围，因而很难就高速切削的速度范围给定某一确定的数值。

高速切削与普通切削的主要区别在于切削速度、加速度及主轴的转速等。通常情况下，高速切削时进给速度比普通切削高5倍～15倍，可达到15m/min～70m/min、主轴转速高5倍～10倍，可达到15000r/min～40000r/min。

由于每种材料高速切削的速度范围不同，高速切削目前尚无统一的定义，高的实际切削线速度是基本条件，但还有其他一些要素。在工程实践中，高速切削的含义还包括：

（1）除高切削速度外，高速切削还涉及非常特别的加工工艺和生产设备；

（2）适中的主轴转速和大的铣刀直径也可实现高速切削；

（3）以常规切削用量4倍～6倍的切削速度和进给速度精加工淬火钢也属于高速切削。

在小型零件的粗加工到精加工和其他零件的精加工，高速切削均属于高生产率加工方法，对于形状复杂和精度要求高的零件，高速切削更为重要。

2．高速铣削

高速铣削是目前广泛应用的高速加工技术。高速铣削一般采用高的铣削速度，适当的进给量，小的径向和轴向铣削深度。铣削时，大量的铣削热被切屑带走，因此，工件的表面温度较低。随着铣削速度的提高，铣削力略有下降，表面质量提高，加工生产率随之增加。但在高速加工范围内，铣削速度的提高会加剧刀具的磨损。由于主轴转速很高，切削液难以注入加工区，通常采用油雾冷却或水雾冷却方法。