为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短制造周期，确保模具寿命，保证产品品质。

1. 必须在模坯外侧端面上方（方铁）用铣床加工模具编号，字高度40mm，深度0.5mm，字体为等线体。 

2.每一块模板上均须用字码打上模具编号，且方向统一。

3.模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件必须是公制规格，而附加工模配件必须是标准规格，禁止自行土制。

１、每一套模具均在Ｂ板（动模板）上四个角铣出撬模位，以便ＦＩＴ模及修模用。

１、非工字模胚均需要在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具设计尺寸而定。

１、每套模具均要在动模底板，定模面板上开码模孔。 

２、孔距尺寸需根据注射机型确定

１、动模底须开有足够大的顶棍孔，直径Φ25～40mm 。

２、小型模具只需开一个顶棍孔，中型模具必须开三个顶棍孔以上，大型模具即需开五个孔。

３、顶棍孔径及位置根据注射机型实际尺寸（设计尺寸）。

１、每套模具必须装有定位圈（即定位法兰），以便装模定位。

２、定位环尺寸应根据注射机型墙板孔径确定。

３、定位圈直径公差为0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm。

４、模具与机板的定位圈（法兰）的标准尺寸100mm-0.20^-0.40mm。

１、当顶针司筒与行位顶出装置相干涉时，必须在模上设有先复装置，不尽靠弹簧使顶针板复位，以免日后弹簧失效，行位（抽芯）与顶针司筒相碰撞。 

２、必须在顶针板与动模板间装行程开关，以确保先复位装置有效后方可通电合模。

１、顶针板长12或以上，或工模排位偏中 。

２、配置较多小顶针且直径在2mm以下。

３、配置较多司筒（10支以上）。

４、以上三种情形都必须在顶针板上加四支导柱及导套，以保证顶针平衡平稳地顶出胶件。

１、所有模具必须上顶针板上安装四根复位弹弓，以助顶针均匀回缩。

２、采用塑胶模具专用蓝色弹弓，复位弹弓两端磨平。

３、复位弹弓不能压缩大于自由长度的４０％需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉。

４、复位弹弓固定，必须两端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。

１、细水口模（三板模）必须靠装有拉杆，拉条或回位销，保证水口板及Ａ板的移动至水口自动脱落。 

２、拉条用料厚10mm或12mm以上。

３、拉条螺丝直径不能小于8-14mm。

４、采用Ｂ板（动模板）面上装有4粒尼龙胶钉（尼龙拉机），效果安全可靠，经济实用。

１、应保证在任何场合都可靠地顶出啤件，并在合模前保证不与其他模具零件相干涉地复位。

２、顶出时不能使啤件产生变形，顶白及卡滞现象迅速顶出且顶针痕迹不影响啤件外观质量。

３、顶出应平衡且很顺，不可出现顶针板倾斜现象，顶出不应有杂音产生。

４、顶出完成后，顶针应自动回缩（除特别模具外）。

１、滑块（行位）动作应顺滑，保证形件不变行，不可出现死动作，不均匀，松动等现象； 

２、大滑块导滑面要开有油槽；

３、大滑块须有冷却水道；

４、滑块与滑座部分配合采用HVE６，不可过于松动；

５、滑块滑动行程长度过长时，必须在模座上增长导向，通常滑动部分长度做到宽度的1.5倍左右为宜，抽芯时滑块在导向槽内的配合部分，要有滑块滑动部分的２／３管在导向滑槽内；

６、斜导柱孔与斜导柱配合必须留0.2mm以上间隙，禁止一样大的配合；

７、斜度导柱的角度小于行位锲紧面的斜度２度，大滑块的锲紧块，必须伸入下模１５－２０mm，以１０度斜面互锁反压。

８、圆面滑块组合的型腔，纵向与锲向滑块的锲紧面的角度，斜度柱角度分别相差２度，禁止一样度数，模具上方的滑块最终定位必须用弹弓推或拉，形式上不能用波珠，以免滑块在合模时撞伤锲紧块及斜导柱。

９、所有行位的对擦面必须加装耐磨板，对擦面长≥３０mm，且宽≥５０mm。细行位及行位压板需淬火加硬５２度以上，大行位按开模前的要求氮化或加硬。

１、小型模具Ａ、Ｂ板上下面均作有吊模螺丝孔； 

２、 大型模具所有模板均作有吊模螺丝孔，或都二面都要。

１、 一模多腔零件必须在非外露面，配合面上打ＣＡＶ　ＮＯ.以示区别，在第一次试模前就打好。 

２、ＣＡＶ　ＮＯ.字唛位置与设计工程师联系后打上为宜。

１、原则上采用Ｏ形（圆形）料道； 

２、特殊情况采用梯形料道；

３、料道口的截面大小通常根据产品大小，工模内腔多少面定，具体尺寸根据模具设计图而定；

４、料道口形状款式繁多，通常有平逢式，扁形式，点浇式，潜水式，三四爪点浇式，具体料道口尺寸跟实际产品大小相正负，开料道口时流量要分布均匀，通常远离主流道越远料道口逐渐增大，细水口点浇式，原则上要保留有肚脐眼一般平逢入水要开料道口斜位，以免产品胶离水口后增加辅助人工工作量。

１、异形顶针镶件可转动时，必须做好防转装置。 

２、防转装置必须可靠，单一定向，禁止二个方向定位，（包括司筒针头斜面）

１、司筒所有孔必须铰光不能直接钻出，以免烧司筒柱位成形部分，必须加工出啤把，并省光以避免一圈圈或拖胶粉顶白。 

２、优先采用标准司筒，严禁成形部分直径多大尺寸就用多大尺寸，司筒尺寸可小于成形柱外径尺寸；

３、为避免司筒与司筒配合出现偏心，司筒头部切割量不能超过１０ mm长，在设计请购必须重点考虑确定尺寸。

１、定模板（Ａ板）导套背面必须铣排气槽，以免形成真空影响啤塑及ＦＩＴ模，增加开锁模的液压能量有损机件； 

２、为保证高速注塑，需有所有模具分型面最后溶接部位及料道口尽头必须开出排气槽。

３、排气槽深度见参数：ＡＢＳ、ＡＳ、ＰＳ：０.03mm，ＰＣ、ＰＥ、ＰＰ、ＰＯＭ：０.02mm，ＰＡ尼龙0.01mm。

４、为精确排气位置，排气槽可在第一次试模后再加工，开排气槽必须用磨麻或铣床加工，禁止打磨机加。

１、模具制造过程所有加工零件在暂停加工后必须涂上防锈油，以免生锈； 

２、模胚外侧在拆模后亦要喷防锈油，以防生锈，

３、新模制造完毕时均不可有锈痕。

１、新模不可存有顶针司筒烧焊等缺陷。 

２、顶针孔司筒孔必须较光。

３、顶针孔司筒针固定沉孔底部必须做平底，，轴向配合间隙不大于０．１５mm。

４、顶针司筒与型芯配合隙孔径公差为H７。

５、顶针司筒与孔之间必须喷上高温顶针油。

６、顶针必须高于型腔面０～０．５mm禁止低于后模面

１、冷却水出口必须打“OUT”或“O”字唛，入口必须打“IN”或“I”

１、顶针固定板必须打上记号，记号应相同且在同一方向，以便修改模 

２、镶件与固定件板之间亦必须打上记号，以防装错。

１、通常分型面高出模胚面0.1-0.5mm。

１、运动部件（滑快、斜顶块、锲紧块）磨削后必须退磁，以免烧伤运动部位及在磁性吸力作用下，滑块离开后即又回原位置，当二次合模定会撞伤滑块。

１、流道必须抛光，严禁在流道上打凹凸，以免影响注塑流动性及啤塑外观； 

２、主流道长度在结构许可的条件下小于60mm。

１、流道设置应保证入水平衡及减少水口料，流道转折处必须设置冷料穴； 

２、优先采用热流道潜水口以节省水口用料，入水保证产品要求尽可能减少辅助人工费用。