模具钢在选用时大致要满足工作条件要求、工艺性能要求和经济性要求等。

（1）耐磨性  坏料在模具型腔中塑性变形时，沿型腔表面产生流动和滑动，使模具型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。

硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。

（2）强韧性  一般情况下，模具的工作条件十分恶劣，有时会承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。

模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态。

（3）疲劳断裂性能  模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂、接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。

模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度以及材料中夹杂物的含量。

（4）高温性能  当模具的工作温度较高时，会导致钢的硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。

（5）耐冷热疲劳性能  有些模具在工作过程中牌反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉力、压力、交变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一，这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。

（6）耐蚀性  有些模具如塑料模，由于在工作时塑料中存在氯、氟等元素，受热后会分解析出HC1、HF等强侵蚀性气体，侵蚀模具形腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。

模具在制造过程中一般要经过锻造、切削加工、热处理等多道工序。为保证模具的制造质量，降低生产成本，模具材料不仅应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性，而且还应具有较小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。

（1）可锻性  具有较低的热锻变形抗力，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂冷裂及析出网状碳化物倾向低。

（2）退火工艺性  球化退火温度范围宽，退火硬度低且波动范围小，球化率高。

（3）切削加工性  切削用量大，刀具损耗低，加工表面粗糙度低。

（4）氧化脱碳敏感性  高温加热时抗氧化性能好，脱碳速度慢，对加热介质不敏感，产生麻点倾向小。

（5）淬硬性  淬火后具有均匀而高的表面硬度。

（6）淬透性  淬火后能获得较深的淬硬层，采用较缓和的淬火介质就能达到淬硬的目的。

（7）淬火变形开裂倾向  经常规淬火时，钢的体积变化较小，形状翘曲、畸变轻微，异常变形倾向低。常规淬火开裂敏感性低，对淬火温度及工件件形状不敏感。

（8）可磨削性  砂轮相对损耗小，无烧伤极限磨削用量大，对砂轮质量及冷却条件不敏感，不易发生磨伤及磨削裂纹。

在进行模具选村时，还必须考虑经济性原则，尽可能地降低模具材料和模具制造成本。因此，在满足使用性能和模具寿命的前提下，首先选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。