线切割光洁度（RZ）是由两个因素构成的，一是单次放电蚀除凹坑的大小，它的RZ通常是0.05~1.5um，大到0.1mm以上也有可能，这是构成线切割光洁度的最重要因素。同时它伴随着换向的黑白条纹，给人视觉影响是很强烈的。

单次放电造成凹坑大小的控制是较容易的，只需降低单个脉冲的能量。只是单个脉冲能量小到一定程度造成较厚的工件切不动，甚至是只短路不放电的无火花状态，造成效率极低，排屑能力极差的不稳定加工。

放电凹坑造成的RZ与换向条纹造成的RZ不在同一个量级范围内，所以控制伴随换向条纹的RZ是很重要的。导轮、轴承的精度，上下行时张力的恒定性等原因，造成丝上下行的运动轨迹不一致，这种机械因素是造成换向凹凸的主要原因。

采取如下措施，会在一定程度上改善光洁度：

①    适当降低脉宽和峰值电流，即减小蚀坑的大小；

②    导轮和轴承保持好的精度和运转的平稳性，减少丝抖、丝跳，使丝运动轨迹保持一线变位量减到最小；

③    丝维持适当的张力，且调好导轮和进电块，使丝上行下行时，工作区的张力保持不变；

④    过薄的工件上下两面各添加一块夹板，使换向条纹在夹板范围内被缓冲；

⑤    XY运动稳定、准确、保真性好、无阻滞也极为重要；

⑥    保持稳定偏松的变频跟踪；

⑦    适当留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情况下，把切割面扫一遍，对尺寸精度和光洁度都会产生有益的作用，连扫三次，会把换向条纹基本去掉，只要机床重复定位精度高，适当留量的递进多次加工，会使切割面的光洁度提高一到两个量级，效果与慢走丝相似。

较厚的工件可适当使用短丝，一次换向进给量小于半个丝径，也掩盖了换向条纹。