经实际观察，T8A钢模具在热处理变形有下列规律：模具壁厚在8mm以下，淬火后型腔尺寸一般胀大；厚壁在8mm以上、20mm以下，淬火后型腔一般是缩小。型腔尺寸与壁厚之比对变形有很大的影响。型腔尺寸小于壁厚时，淬火后型腔尺寸缩小；型腔尺寸大于壁厚时，如果外形是圆的，一般是胀大，若外形和型腔均为长方形，淬火后型腔尺寸缩小。如果模具内孔≤8mm，淬火后内孔胀大，若内孔＞8mm，则淬火后的内孔缩小。此外，型腔的变形情况与型腔的形状有关，一般型腔长尺寸方向要胀大，短尺寸方向是缩短。

(1)预备热处理  碳钢模具坯料退火和机械加工成形之后，肯定有一定的应力存在，其金相组织为片状的珠光体，大多采用调质作为预备热处理。在实际操作中，不少单位采用定形处理代替调质处理，同样可以消除机械加工应力，并使退火后的片状珠光体部分球化，而且定形处理与调质处理对最终热处理变形的影响效果相近。定形处理安排在退火并经粗、精加工之后进行，对形腔简单和复杂的小型模具均较适用。定型处理是在缓慢加热及缓慢冷却条件下完成的，有足够长的保温时间，可以清除机械加工应力，且不至于产生像调质处理中可能产生的变形应力。

（2）最终热处理

1）淬火冷却。760～780℃盐浴加热后，如何冷却是小型模具热处理的关键。模具在热处理过程中影响变形和开裂的主要因素是冷却，因此必须控制好冷却速度和冷却时间。模具淬火多采用水淬油冷，即10%（质量分数）NaC1水溶液、L-AN32全损耗系统用油。

由于水淬油冷的淬火操作是比较难掌握的，稍有出入就会出质量问题：可能淬裂或硬度达不到要求。有经验的操作工会根据模具的有效厚度控制水冷的时间（并结合声音及振感），按每4～5mm在水中冷却1s估算。如模具尺寸是50mm×50mm×25mm，那么水冷时间为5～6s，然后立即转油冷。

2）配模淬火冷却及回火。为了控制形状复杂，要求严格的模具变形，将凸模压入凹模内，进行模冷却，如厚12mm的模具，在水中冷却3s后立即转入油中冷却12s，马上将凸凹模配合在一起，再放入油中继续冷却。

配模冷却出油后，必须在10min之内及时回火。回火工艺为：180～220℃×1～1.5h。回火时间太短，不能完全清除应力，组织也不稳定，并且取出凸模后凹模还会变形。配模回火必须冷却到室温才能取出凸模。一般硬度要求偏底的要求偏底的凸模，如回火温度较高，型腔尺寸可能要胀大。配模冷却及回火不仅可以避免碳钢小型模具变形和开裂，而且能使复杂模具的变形控制在±0.02mm范围内，为制造高精度模具打好基础。