由微处理器CPU、只读存储器ROM、读写存储器RAM和接口电路IFC—A和IFC—B组成的微型计算机。其系统软件由设计者写入ROM，而数控软件也由设计者写入ROM或存于外存储器。微型计算机通过接口电路IFC—A与外设键盘KB、录音磁带REC（或光盘）及显示器CRT连接。键盘可输入各种工艺数据、电规准参数及典型工艺参数等。CRT则显示有关数据、表格、工艺程序和加工状态等，实现人机对话等。

微型计算机还通过接口电路IEC—B数控脉冲电源PG，机床主轴SH的位置反馈装置PB以及放电间隙的检测电路GDC相连接；如果是多轴数控，还应与X、Y、Z、U轴的位置反馈装置相连接，以实现多轴连动控制。根据键盘脉冲电源的指令，使之产生加工所需的脉冲，输到放电间隙进行电火花放电加工。加工中主轴SH上的位置反馈装置PB（如码盘、光栅尺等）给微型计算机提供主轴行程的位置信息和速度信息，检测电路GDC则用来检测放电间隙状态，这些信息经微型计算机处理后用来控制脉冲电源输出的电参数，实现适应控制及智能化，以提高电火花加工过程的稳定性和各项工艺指标。

实际上智能化、自适应控制脉冲电源还有一个更完善的自适应控制系统，能不同程度地代替人工监控功能，即能根据某一给定目标（保证一定表面粗糙下提高生产率）不断地检测放电加工状态，并与最佳模型（数字模型或经验模型）进行比较运算，然后按其计算结果控制有关参数，以获得最佳加工效果。当工件和工具材料，粗、中、精不同的加工规准，工作液的污染程度与排悄条件、加工深度及加工面积等现场条件变化时，自适应控制系统能自动地、连续不断地调节有关脉冲参数，如脉冲间隔t_o和进给、抬刀参数、防止异常电弧放电，并在表面粗糙度等加工质量不变的前提下，达到生产率最高的最佳稳定放电状态。

微机控制式脉冲电源主振级由微机直接设置，操作者只需将加工条件通过微机输入，其脉冲电源就可输出最佳的加工规准（脉宽、间隔、峰值电流等），成为具有自选加工规准的脉冲电源。