电火花加工中的控制环节如图2-43所示，不同水平、不同功能的机床，有不同的控制系统，控制参数的调整可通过几种不同的反馈环节来实现。

（1）第一反馈环  即放电间隙（伺服进给）控制环（系统），这是所有电火花加工机床都具备的基本环节。放大间隙大，主轴向下进给快；放电间隙小，进给慢或停；间隙短路，主轴回退，目的是控制放电间隙某一设定的平均值。

（2）第二反馈环  即安全控制环，常用一种快速响应的附加回路，以防止加工过程的恶化。例如拉弧时加大脉冲间隔或减小电流，在紧急情况下快速回退电极，甚至切断电源，自动关机。如工作液面过低，报警并切断电源。这一反馈环节的目的是保证安全加工。

（3）第三反馈环  即自适应控制环，对加工过程进行连续的控制，以实现自动化和最佳化。

自适应控制中应解决的难点是控制参数很多，应考虑好哪些参数优先调节，哪些稍后调节以及调节的方法（控制策略）。

影响电火花加工工艺指标的参数可以分为离线参数（加工前根据表面粗糙度和电极损耗率等工艺指标设定后加工中基本不再调节的参数，如极性、峰值电压、脉冲宽度和峰值电源等）和在线参数（加工中需调节的参数，如脉冲间隔、伺服进给速度、抬刀高度和频率，有的还控制冲油压力和流量等）。

离线参数也不是绝对一成不变的，在加工过程、放电面积有变化，尤其是刚开始加工实际放电面积很小时，往往需要减小峰值电流；在电弧积炭初期采取其他措施无法解决时，可暂时改变极性，人为地高损耗消除积嶙，这些控制策略都应在软件编制时考虑进去。

（4）第四反馈环  即人工控制环，由操作人员自己评估加工情况，作出适当的判断来调整控制参数。数控机床配备各种显示装置（如放电状态分析仪等），可帮助操作人员了解加工情况。在处理突发事件时，也需人工处理操作。

此外，在数控机床上，可进行加工过程的预编程、自动进行加工条件的转换，也能按加工深度调整控制参数，以便按加工面积来调整加工电流按一定的要求来实现不等的侧面间隙。