如图2-44所示是一种典型的自适应控制系统的组成框图。该系统主要包括传感器（放电状态检测器）、控制器、计算机（或微处理器）及有关的外设、软件和数据库等。

（1） 传感器（放电状态检测器）  为了进行有效的过程控制，要求实时检测目标函数（如加工速度、电极损耗、加工间隙、工件烧伤）和其他与加工状态有关的参数。但由于反映工艺指标的参数无法在加工中直接测量，只能通过可检测的其他参数（即放电状态参数）来间接测量。

通过实验可发现φ与加工速度V_w常有很好的相关性。这样就把加工速度的实时检测问题转化为容易解决的时间测量问题了。

通用的放电状态检测器，一般检测放电电压，有的还检测放电电流、射频发射（高频分量），经过处理后可得出开路。正常放电、异常放电和短路的时间或相对于∑t_i或∑t_p的时间比，其值可用表头、发光二极管或数码显示器等表示，供操作人员监控加工过程，也能把检测结果送往控制的计算机。

（2）控制器  为了用计算机控制加工过程，需要对各控制参数采用相应的数字控制分式。需调整的控制参数主要有三类。

1） 脉冲电源参数——主要有U_i、i_e、t_i(t_e) 、t_o、极性，有时还包括波形选择。

2） 伺服进给系统参数——与加工间隙有关的参考值（如伺服参考电压设定值S_v、平均穿延时t_d设定值）、系统增益、电有抬动的上、下时间。

3）冲液参数——工作液流量、压力、冲液方式（如冲液或抽液，连续、脉动）等。

（3）自适应控制技术  在发展初期，主要是利用硬件来实现以保证加工安全、预防电弧为目标的适应控制，而近来的趋势是采用计算机实现最佳自适应控制。就目前的水平而言，其目标函数常采用最佳加工速度（保证一定的表面粗糙度和电极损耗要求），在线调整的控制参数如脉：影响作用最大的伺服参考电压U_s（S_v）或平均击穿延时t_d，以及脉冲间隔t_o,有时还有放电时间（电流脉宽）t_o。

由于精加工时的脉冲频率高，脉冲宽度t_i很短（1～2μs），对放电状态检测等传感器和控制器提出了更高的要求，这种条件下的自适应控制效果目前还不能令人满意，有待进一步提高和完善解决。

比自适应控制更高层次的是混合智能控制，其中包括模糊控制和神经元模糊控制，它们都是仿照人的思维和人脑的功能来进行控制的。在复杂的电火花过程中，系统控制应用混合智能技术已成为必然趋势，但是目前实际应用还较少，大部分停留在实验室仿真阶段。在今后的研究中应该继续加强这方面的研究，与比同时，还需对电火花加工机械和工艺规律进行深入研究。