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怎样选择工序间零件定位方式？

在进行冲压过程设计时，必须考虑到工序间半成品的定位问题。所谓定位就是使工作在模具中占有确定的位置。工作的合理定位方法是保证冲压件质量及尺寸精度的基本条件，而且操作方便又安全。

为了正确选择定位方式，选择定位基准时，应注意以下几方面：

（1）选择定位基准时，应尽可能是定位基准与零件设计基准相重合。产品零件图上规定尺寸和精度，就是工件的加工尺寸和加工精度，在选择工艺定位基准时，应尽量把图上标注的尺寸作为模具设计的依据，这就避免了繁琐的工艺计算和由此产生的误差，若零件设计基准与工艺定位基准重合时，误差基本可以消除。

（１）当采用多工序在不同模具分散冲压时，应尽可能选择同一尺寸定位基准，这样可以保证模具定位工件一致，简化了模具的设计与加工。

（２）选择定位方式时，必须要考虑定位的可靠性，只有可靠的定位，才能保证工件质量的稳定性。

对于平面工件而需要压弯时，最好采用相距较远的两个孔定位，或者一个孔和外形轮廓联合定位。对于弯曲件继续成形时，最好采用一个孔和外形联合定位。对于拉深件可以采用外形、底面或切边后的端面定位。

（３）在选择基准定位面时，定位表面的位置尺寸和形状都必须有较高的精度，否则会产生误差。假如工作的结构满足不了合理的定位要求，则应该在结构上创造合适的条件，如增加定位工艺孔、工艺切口及定位筋等。

（４）定位基准最好选择在自始自终不参与变形或变形较小及不产生移动表面，因为材料的变形和位移。将会使定位脱离定位件，从而影响了定位的准确性。

（５）对于非对称形工作，在定位时应有方向性。为了便于识别方向，可在工件上增设工艺缺口或工艺切角，有时也可以采用工艺标记。这些工艺定向标记，有时在产品图上是不考虑的，在设计工艺过程时必须给以充分考虑。

（６）对于不便于取、放的工作，或是形状特殊不易定位的工件，在安排工序时，最好不要先落科分离，应在冲压成形完成后再冲压分离，这样不仅便于操作，而且有利于保证安全和提高劳动生产率。这种定位方式，对于形状特殊的小型工件提高加工精度是很有效的方法，多适用于小型的拉深或形状极为复杂的弯曲、成形工件的带料连续冲压。

总之，定位方法的选择是分析和确定工艺方案的一项重要工作。在确定定位方式时，虽然可定出多种方案可以选择，但冲压生产实际情况比较复杂，在选用时应根据具体情况灵活使用上述选用原则，并应把操作方便与安全可靠放在首位优先选择的位置。

在分析及制定工艺方案时，要把各道工序的工艺尺寸完全确定下来，并且工件在模具中的定位方式应一并同时考虑。同时，工件在模具中的定位方式要服从工件变形要求，即应优先考虑变形，再根据工件的结构（形状和尺寸）条件选择下一道工序的定位方式，必须时要经过工序尺寸的基本计算来确定合理的定位方式与方法。

上一条：怎样确定冲压件工序的组合及选择模具形式？下一条：怎样确定冲压工序间半成品形状和尺寸？

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