在制定工艺方案时，当对冷冲件的共享性质、数量及工序顺序确定之后，设计者应着手考虑这些工序是否有合并的必要和可能。这是因为工序的合并，往往会使生产率提高、成本降低，操作方便和安全可靠。

工序合并方式主要有两种形式合适，既复合冲压和连续冲压。在生产中，究竟采用哪种合并形式合适，这主要根据零件的形状、尺寸、尺寸精度、生产批量和工厂的冲压设备及制造冲模的技术能力来确定。其原则如下所述：

1.       生产批量大小

工序组合的必要性主要决定于零件生产的批量或年产量的大小。一般来说，在大批量生产情况下，应当尽可能把工序集中起来、采用复合模或者连续模进行复合冲压或连续冲压形式，以提高生产率、减少劳动量、降低成本。而在小批量或试制性生产时，则以采用单工序模分散冲压为宜。但是，有时为了减少劳动量，保障安全生产，即便批量很小，也宁肯把工序集中与合并，用连续模或复合模生产。

2.       零件的形状与尺寸大小

工序组合的可能性主要决定于零件的形状和尺寸大小及模具制作的可能性与使用可靠性，以及冲压设备的能力等。若零件的外形尺寸超过300MM时，则不宜采用连续模连续冲压，而应采用复合进行复合冲压。这是因为采用连续冲压时，往往模具体积较大，重量又重，给加工制造及使用均代来不方便，只有采用复合模具复合冲压比较合适。

对于零件上的孔间距或孔距边缘距离很小时，应尽量采用连续模连续冲压方式而不宜采用复合模复合冲压方式。这是因为连续模可分步冲孔，其冲孔凸模及凹模的刚度与强度容易保证，而若采用复合冲压，则凸凹模的强度难以保证，冲压时容易损坏，减少模具寿命。

3.       材料的厚度大小

生产实践表明：复合模复合冲压时，最适宜的材料厚度范围是0.05~3MM；而采用连续模连续冲压时所用材料厚度最适宜的范围为0.2~6MM。故在考虑工序合并及选用合并方式时，应根据材料的厚度，适当选用合并方式和采用冲模的类型。

4.       零件的尺寸精度

在考虑零件的工序合并方式时，还应充分考虑到零件本身所要求的尺寸精度等级。一般情况下，复合模复合冲压一般可达到IT9~IT11级精度，而连续模连续冲压精度为ＩＴ１２级以下。故在选用合并工序时，在精度要求较高的情况下，应采用复合模复合冲压形式。而一般精度要求不高的冲压零件，则采用连续模连续冲压方式。

５．工序组合的数量

根据实践经验，集中到一副冲模上的工序数量不宜太多。对于复合模，一般为２～３个工序，最多不能超过４个工序。而对于连续模，集中的工序数量可以多些，因为它不像复合膜那样工位局限在零件尺寸范围之内，它可以把工序分散开而不受制件尺寸的限制（但受到压力机工作台面积的限制）。但连续模的工序也不能太多，否则模具制造、调整和维修都有较大困难，况且由于条件送进的误差累积，制作精度大为降低，工序组合越多，累积误差就越大，产品零件质量就会越差，精度就会大大降低。因此，连续模工序的集中，较大制件一般以２—３个工序为宜，较小制件可以集中多一些。

６．生产机械与自动化程度

若生产的批量较大，零件的精度又不太高，若采用生产机械化及自动化生产时，其工序组合后应选用连续模连续冲压，以便于实现自动化大批量生产。

总之，在进行工序组合及选用模具形式时，既要保证生产零件的数量与质量，又要在具体生产条件下做到技术上与经济上合理，要综合进行分析，二者不可缺一。