编制冷冲压工艺规程的准则是保证冲压件能达到产品图样的要求，并且符合经济合理的原则。其编制的方法与步骤如下所述：

第一步：分析和审查压件的工艺性

负责编制工艺规程的工艺人员，在接到冲压件生产任务通知单后，首先应仔细审查和分析的结构形状、尺寸、精度、材料性质及其他技术要求是否冲压加工，是否要增添辅助加工工序，如酸洗、热处理和焊接、切削加工等。经分析审查后，若有不符合冲压工艺冲压工艺性的地方，可向产品设计部门或用户提出修改意见，以改善零件的冲压工艺性，以达到节约材料、简化模具和降低设备费用等目的。

第二步：确定工序性质、数量和顺序

如前所述：零件所需的冲压工序性质及类型和工序顺序，一般可以从冲压件产品图中直观的确定。但有时，一种冲压件，可以采用多种冲压工序完成，这就需对考虑的多个工艺方案中分别进行分析与比较，找出一个既经济合理又简单易行的方案，并确定出其工序顺序、工序的集中与组合。在选择工艺方案时，应注意以下几点：

（１）   工序的数量和工序的集中与组合，应按生产批量的大小来确定，并要遵循经济合开哈方便加工与安全的原则。

（２）   首次拉深、弯曲或成形的半成品形状，应不能影响后序工序的定位 。

（３）   零件的最后成形、不能引起前道工序已成形部位的变形

（４）   工序顺序的确定，主要应考虑零件尺寸精度和形位精度的要求。

第三步：确定工序定位和计算工序尺寸

零件的工序顺序拟定之后，应按前述的方法选择定位基准及计算必要的工艺、工序尺寸，确定公差。在设计、定位和测量基准统一情况下，在工艺过程（路线工艺）卡片上，需要注明每个工序和加工后的尺寸及其公差。各工序尺寸的公差由各工序所采用的加工方法的经济精度来决定。当定位基准与设计基准不重合或每道工序定位基准不统一时，为确保成品的质量精度，则需要进行必要的工艺尺寸换算、重新分配精度。

第四步：选择模具的类型

工序性质、工序数量及工序集中与组合、各工序尺寸公差、定位基准确定之后，可根据之间批量的大小选择各工序所需模具的结构与类型。应该指出：模具是冲压生产的必备及关键工艺装备，它将直接影响到制品加工质量与精度，以及制件的成本和生产率。因此，应按不用的要求，适当确定其结构类型，并要根据现有制模技术水平、加工能力和条件来选择合适的模具结构类型。

第五步：选用冲压设备

冲压设备的种类和型号很多，设备选择的是否合理，对工艺过程的经济性影响很大。当冲压较精密零件时，应选用精密冲床，对于一般冲压件应该选用普通冲床。对于某些批量大、形状复杂的拉深件，在条件允许的情况下可以选用双动及三动冲床，以提高效率及生产的稳定性。因此，在选择设备时，一方面要考虑生产的经济性，另一方面还要考虑到适用性和合理性。

在选用时，压力机的工作台尺寸应与模具尺寸想适应，其行程、闭和高度、机床的功率及精度都要满足使用要求。同时，选用压力机还应与现有设备条件相适应。一方面要充分利用现有设备，另一方面还要考虑生产的发展、添置必要的先进、精密设备的可能性。

第六步：填写工艺、工序卡

在编制工艺规程时，上述基本要素确定之后，应按格式填写工序过程卡及分工序卡。其中包括：工序顺序、工序草图、工装设备、工人技术等级、工时定额、技术及操作要求等，并印制、分发到生产、设计、工艺、质检、车间等有关部门，做为生产的依据，形成规范性文件，用以指导生产的正常进行。