“十三五”期间是机械工业调结构、转方式、产业升级的重要时期，是机械工业实施制造业强国战略的重要阶段。其中，基础零部件核心技术的突破是确保制造强国战略目标实现的关键。

日前，中国机械通用零部件工业协会发布了《机械通用零部件行业“十三五”发展规划》（以下简称《规划》），以推动零部件产业由中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变。

我国已成零部件制造大国

目前，我国机械通用零部件规模以上的生产企业有3000多家，其中，主要骨干企业约500余家，各专业都涌现出在国际上有相当影响力的骨干企业。2015年，我国机械通用零部件销售额超过3680多亿元，出口140多亿美元，“十二五”期间的销售额年平均增长率为7%，出口增长约10%。我国已经成为门类齐全、规模大、基础坚实、有竞争力的零部件制造大国。

近年来，机械通用零部件企业实现了产品技术和质量的提升，积极为主机装备提供优良配套产品，特别是为汽车装备、轨道交通、航空航天、海工船舶以及风电和核电等主机装备提供优良配套产品。国内市场占有率已达80%左右，并大量出口国外市场。同时，机械通用零部件行业的经济运行质量和效益明显提高。

其中，高性能齿轮箱制造取得了重要进展，为风力发电配套的风电增速器的国内市场占有率已达90%左右，并大量出口。为核电配套的6500kW蜗壳循环泵齿轮箱70%已实现国产化；自主研发的2GWH5410E三用工作船大功率齿轮箱，已替代进口；自主研发的重载卡车变速箱产品已达到国际先进水平，连续9年产销位居世界第一。

在链传动方面，高速高精度汽车发动机正时链传动系统、汽车自动变速箱的Hy-Vo高速齿形链、为国产大飞机配套的航空链、飞机空中加油的链条输送系统、抗疲劳耐腐蚀耐磨损的特种链条等已为汽车、飞机、工程机械、舰船等配套。

在传动联结件方面，为轧钢机、大型汽轮机、船舶、核电站、风力发电机、矿冶机械等提供了部分配套联轴器。

在紧固件产品方面，高强度紧固件已经为汽车、高速铁路、重大工程配套，开发成功应用于C919、ARJ21-700等飞机的铝合金铆钉、钛合金紧固件、钛合金高锁螺栓等产品，开始替代进口，并取得供应许可。

在弹簧产品方面，已为国产汽车和合资汽车配套悬架弹簧、稳定杆，为各类发动机配套气门弹簧，为火电厂提供亚临界、超临界、超超临界压力的安全阀弹簧，为200km/h以下动车组配套转向架弹簧等。

粉末冶金零件已经大量应用于汽车、家电、摩托车等领域，在重大装备方面，包括商业飞机、高速火车等的刹车盘、风力发电制动系统、船舶制动系统用的摩擦材料（片）等也得到应用。

有不少企业纷纷走出国门，在国外投资办厂，创办各种模式的经营公司，为客户提供面对面的服务。

此外，“十二五”期间，机械通用零部件行业自主创新能力有所增强，技术基础有所提高，取得一批重大科技成果，企业专利技术的数量和质量有新的提高，完成了一批国家标准和行业标准的制、修订，及时将最新的研究成果和技术进步体现在标准中，承担制定了一批国际标准。

产业大而不强 仍有差距

现阶段机械通用零部件行业发展的主要问题是产业大而不强，自主创新能力不强，产品质量和综合效益不高，结构性矛盾突出，主要表现在五个方面。

核心技术薄弱。我国机械通用零部件核心技术薄弱，主要表现在核心技术创新能力不足，原创性技术产品不多，研发周期长、效率低，如齿轮研发周期是国外同类产品的2~3倍，新产品贡献率是国外的1/10。

2015年齿轮进出口逆差为80亿美元。我国是紧固件出口大国，但进出口价差高达6~8倍。高端核心基础件对外依存度达到80%左右，严重影响国家经济和国防安全。

产品质量仍有差距。我国中低档产品产能过剩，高档产品能力不足，形成低层次重复建设，产品同质化现象普遍。据初步统计，高档产品占比约10%，中档产品占比约50%，低档产品占比约40%。此外，产业集中度较低。

产品服役寿命较短、可靠性较差，与国外先进水平相比，产品寿命有明显差距。如国外汽车齿轮的普遍寿命为100万~130万公里，我国汽车齿轮普遍寿命为20万~30万公里；国外飞机齿轮寿命为30000小时，我国飞机齿轮寿命为1000小时左右。

综合效益较低。我国机械通用零部件的生产效率、材料利用率、产品一次合格率以及单位产品综合能耗和污染物排放水平与国际先进水平相比差距显著。目前, 我国能源利用效率约为30%，比发达国家低近10个百分点，工业废物密度大约是德国的20倍。

发展理念有待提升。回顾我国机械通用零部件企业的发展历程，求大不求精的观念盛行，近年来发展观念开始转变，重视“专精特”的发展，但在实践和技术基础上仍有差距。企业创新能力不强，研发投入不足（约2%，发达国家为4%~5%）；科技人员平均拥有量低（3%，发达国家为5%）；原创性技术人才短缺，人才断层等问题困扰企业发展。如何专出特色、专出精品显得力不从心。

支撑服务体系薄弱。我国机械通用零部件产业核心技术创新能力不足、创新效率不高的重要原因之一是缺少共性技术体系和“专精特”产业技术体系这两个体系的支撑。

“十三五”期间”

力争进入制造世界强国之列
《规划》指出，要善于抓住不平衡市场出现的新机会。替代进口、稳定出口，是机械通用零部件行业未来五年市场主攻方向。以2014年为例，我国进口通用零部件200亿美元，依靠技术创新和提高管理水平，部分替代进口产品，仍有可观的市场。

《规划》提出了机械通用零部件产业“十三五”时期的发展目标：到“十三五”期末，机械通用零部件产业由目前中档水平发展到中高档水平，到2025年，掌握一批核心技术，自主制造一批核心零部件产品，产品整体质量提升到中高档水平，涌现出一批具有可持续创新能力的“专精特”企业，产业进入世界强国之列。

其中，技术突破目标是：至2025年，突破30项核心零部件产品技术瓶颈，达到国际先进水平，实现批量生产（2020年完成10项）；产品标准和认证体系基本实现与国际接轨。

提质增效目标是：至2025年，我国通用零部件行业产品质量达到世界中高档水平；企业综合效益显著提高，能耗降低30%，生产效率提高30%。

产业升级目标是：至2025年，我国通用零部件行业培育30家高档零部件制造企业，具有专项产品的自主技术优势，达到国际同类企业先进水平；涌现2~3家国际知名的大型企业。

市场发展目标是：至2025年,我国通用零部件行业产品销售额和世界市场占有率位于世界前列。

“十三五”期间，产业技术发展方向包括设计技术、工艺技术和材料技术。其中设计技术涵盖可靠性设计、疲劳设计、轻量化设计、动态模拟仿真CAE（计算机辅助工程）优化设计；工艺技术包括高速高精度加工技术、高效率智能加工技术、性能强化工艺技术、绿色制造技术；材料技术包括高强度钢铁材料、非金属增强复合材料、轻量化材料。此外，产品发展方向是向中高档、绿色化、轻量化、模块化和个性化发展。

《规划》提出了机械通用零部件行业发展的主要任务，要落实推进五项重点工程和四项行动计划。即推进自主创新工程，突破技术发展瓶颈；推进提质增效工程，实现产品质量升级；推进结构调整工程，加快产业转型升级；推进软实力培育工程，增强企业持续发展力；推进技术支撑体系建设，夯实技术创新基础。四项行动计划即核心产品专项计划、“一厂一品一创新”行动计划、钢材提质行动计划和职业技能培训计划。

其中，钢材提质行动计划提出，我国通用零部件行业所需钢材要立足国内，质量必须提升。零件质量水平提升与专用材料技术水平密切相关，材料的基本特性及其稳定性对中高端零部件的制造影响很大。目前，国产钢材已经不能满足高端零部件产品的质量要求。要把提高钢材和铸锻坯件质量列为重点攻关行动，跨界同钢厂联合提高特种钢材的冶金质量水平，加强零部件铸锻件的质量提高和控制技术研究，提高铸锻件的性能质量；结合我国实际情况，制定先进的钢材和锻件的质量标准。钢材与铸锻件的品质提高一小步，零部件产品质量会提高一大步。

此外，《规划》建议组建国家动力传动工程技术研究中心和国家动力传动工程技术网络化研究中心。《规划》还建议组建紧固件行业技术服务平台、组建粉末冶金行业技术服务平台、组建弹簧行业技术服务平台，这3个平台可以采取企业、社会资本共同投资、国家支持的方式组建。