1）疲劳性能

无论是冲裁模、拉深模、冷锻模、冷挤模等冷作模具还是锤锻模、压力机锻模、热挤压模、热冲裁模、压铸模等热作模具，其使用寿命往往由材料的强度来确定并受外界载荷的影响，疲劳性能是影响其使用性能的关键指标。

采用最佳的热处理工艺和表面强化与改性技术是充分挖掘模具材料的强度潜力和提高模具使用寿命的关键。

若模具热处理工艺制定不合理或热处理操作失误，将导致模具产生热处理缺陷，降低模具的疲劳性能，使其提前发生失效。以热处理常用的淬火工艺来讲，当淬火温度低时，由于难以保证足够的合金元素固溶到金属基体中，从而降低基体的强度和组织稳定性，导致模具易于产生热疲劳；但若淬火温度过高，将使组织产生过热或过烧，引起晶粒长大或晶界熔化，降低模具韧性使其提前发生疲劳断裂。淬火冷却速度太高或淬火介质温度较低时，虾兵蟹将出现淬火裂纹，使模具产生开裂。此外，回火对模具的寿命也有很大影响，当模具回火温度较高时，其强度和硬度将下降，疲劳性能降低；当回火温度过低时，则产生回火不足，在模具中残留很高的残余拉应力，使模具提前发生疲劳失效。

模具模膛的表面强化与改性技术可以改善模具材料的表面特性，提高其疲劳性能。通过多种模具零件的表面强化与改性技术，可获得强度、硬度、韧性良好匹配的表面抗疲劳层，从而提高模具的疲劳使用寿命。如采用喷丸强化工艺技术依据使用工作条件下的不同可提高冷作模具寿命几倍到几十倍。

2）磨损性能

从磨损机理来分析，模具的磨损主要是黏着磨损，同时可能伴有磨料磨损，使用时间过长时会产生疲劳磨损。

在锻造过程中，模具与毛坯相对运动时，存在很大摩擦，产生大量的热能，特别是在塑性变形较大的区域，热能积累较多，温度大大升高，同时承受极大的压力，在温度与压力的共同作用下，模具与坯料之间的润滑膜和表面膜破裂，使模具与坯料表面直接接触，模具的局部区域可与坯料焊合，使小块坯料黏附在模具表面形成很硬的瘤块，产生黏着磨损失效。

当模具的硬度不高或红硬性较差时，更易发生磨损，使模具提前发生磨损失效。为了提高模具的磨损性能，需用要采用适宜的热处理、化学热处理、离子注入、气相沉积或表面膜层技术来提高模具表层的硬度、强度、红硬性、润滑性、导热性或隔热性。

3）环境腐蚀与高温氧化性能

锻造环境的温度、湿度、酸碱度影响甚至制约着模具的使用寿命。采用适宜的电镀、化学镀、离子镀、涂覆、气相沉积等技术在模具表面形成耐腐蚀与抗高温氧化的表面改性层，可显著改善模具的环境腐蚀与高温氧化性能。

4）存在问题与解决措施

模具的使用寿命低、成本高、易腐蚀、抗高温氧化性能差等问题已成为制约模具使用性能的瓶颈。采用适宜的热处理工艺和先进的表面强化与改性技术是解决这一问题的关键。这既是节能环保型社会可持续经济发展的需求，也是解决模具存在问题的重要措施。