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怎要进行渗碳后的直接淬火？这种工艺方法有何特点？

将渗碳零件于渗碳温度从渗碳炉中取出淬火的方法简称直接淬火。根据零件所用钢材的淬火性能、尺寸大小、以变形的要求等方面的特点，可以在预冷后进行水淬、油淬、水-油双液淬或者用120~160℃热油分级淬。

（1）直接淬火方法

预冷温度是控制淬火质量的关键。预冷是为了减少淬火变形，使渗层析出少量碳化物以减少残余奥氏体量，提高表层硬度，增加尺寸稳定性。预冷温度通常控制器略高于A_r3，保证心都不析出铁素体，使心部强度提高；也中以预冷至A_rm～A_r1之间，但应以表层内不析出网状碳化物为原则。显然，前者是侧重考虑心部性能要求，后者是侧重考虑表层性能要求。

如果预冷后温度过高，淬火变形大，碳化物析出较少，残余奥氏体较多，表层硬度不高；预冷后温度过低，变形小，但碳化物析出多，甚至出现网状碳化物，心部也可能析出大块铁素体。

渗碳后的直接淬火除了要合理选择淬火方法和严格控制预冷温度外，还应考虑到零件所用钢材必须是细晶粒钢，而且渗碳后只是进行磨削加工，因直接淬火后难以进行其它切削加工。

（2）直接淬火的主要是特点

减少了零件的多次加热和冷却，因而变形较小、工序少、操作简单、省工节能、生活效率高、经济效益好。但是对于某些钢种来说，由于在渗碳温度下长期保温，晶粒难免会粗化，淬火后心都力学性能不高；同时由于这种工艺的淬火温度对渗碳层来说，往往是偏高的。淬火后的渗层中残余奥氏体较多，以提高表面硬度和尺寸稳定性有不利的影响。所以，目前只是在连续作业炉中渗碳或液体渗碳后，采用直接淬火较多。这种淬火工艺不如渗面后重新加热淬火工艺所获得的性能好。对于力学性能要求高的重要零件，一般不轻易采用直接淬火。

对于形状复杂、截面尺寸变化较大的零件（有效厚度不大），为了进一步减小变形，防止开裂，出炉后先在空气中预冷，然后淬入120～160℃的热油中停留一段时间，再取出于空气中冷却至室温。这种分级淬火可以获得较好的效果。

无论用何种方法淬火，在淬火后均应在160~200℃下回火1.5h以上，以消除淬火应力，稳定组织和尺寸，并在保持高硬度的前提下改善力学性能。回火后表层中的淬火马氏体转变为回火马氏体，处于较稳定的组织状态。

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