在冲裁加工中，工件产生不同程度的毛刺是不可避免的。尽管在冲裁加工前，为了减少毛刺已对冲模凸、凹模间隙做了认真调整，但是由于冲模在长期使用中所造成的凸、凹模磨损、刃口变钝、圆角出现，因此使得工件产生了毛刺。为了减少毛刺，除了按本章后续章节（24-1）所述的方法尽量减少冲裁模的磨损，经常刃磨刃口外，但对已形成的毛刺，还要用特殊的辅助工序来去除。

1. 手工去毛刺

对于一些产量小、形状复杂的大中型薄板工件，可以用锉刀或砂布用手工进行去除。这种方法操作效率低，但较方便，是目前小批量生产中常采用的一种方法。

2. 滚光去毛刺

滚光去毛刺是目前各厂使用比较多的一种方法。它是将工件装入专用滚光机的滚筒中，并随工件同时装入皮革碎片、锯末等填充物。滚筒以60～80r/min的速度旋转，这时工件与工件、工件与填充物之间相互碰撞，可将高于平面的毛刺自行碰除，从而达到去除毛刺的目的。同时，也是工件进行表面抛光的好方法。用这种方法滚出的工件，表面粗糙度好、效率高，适于大批量和厚度超过0.8㎜的中、小型工件去除毛刺。

3. 机械法去毛刺

对于一些厚度较薄的大中型平板类工件，如电动机转子片、电流互感器的铣芯冲片等，去除毛刺时利用滚光机是不可能的，这时可以用专用磨毛刺机来去除毛刺。这种磨毛刺机的砂轮转速不宜太高，一般应为80～100r/min。其传送带的高度（传送带与砂轮之间的间隙）应能上下调节，以磨削不同厚度的工作。用这种方法磨削工件毛刺，效率高，适合于大批量生产。

4. 电解法去毛刺

电解法去毛刺是近几年发展起来的一种新型工艺。电解去毛刺的机理和方法与电解抛光相似。

此外，在生产中还常采用超声波或通过药品进行化学处理等方法去除毛刺。