像大多数加工过程一样，模塑成形的塑料制件将有一偏离公称尺寸的范围，通称为公差。公差范围越窄，塑件尺寸精度越高。精度的高低取决于成形过程与所使用的材料。

材料因素的影响

塑料的某些性能，如刚性、收缩性等会对塑件尺寸公差造成重要影响。收缩率是影响塑件尺寸精度的最基本、最重要的因素。不同塑料的收缩率当然不同，即便是同种塑料，也存在批量间的收缩差别。一般说来。收缩率小、收缩波动范围窄的塑料，如聚碳酸酯、聚苯乙烯、ABS、硬聚氯乙烯、聚砜等，因其成形工艺条件的波动造成尺寸误差小，能获得较高尺寸精度的塑料制作。反之亦然。收缩波动居中的聚丙烯、尼龙、聚甲醛等，能获得中等尺寸精度的塑料制作。

热固性塑料，通常比热塑性塑料的收缩波动范围小，一般为0.4%～0.5%，而热塑性塑料竟达2%。因此，热固性塑料制件能获得比热塑性塑件较高的尺寸精度。

用碎布，石棉等作为填料的耐冲击或耐热塑料，在模压成形中毛边厚、压力不易均匀分布，因此难以获得较高的、跨越分型面的塑件尺寸精度。无机填料可降低塑料的收缩波动值，因而有利于提高塑件尺寸精度。

模具因素影响

模具类型不同对塑件尺寸精度的影响各异。用压模成形时在其分型面上存在有行刺，对塑件尺寸精度有不良影响。用注射模、压注模成形的塑件尺寸精度与浇口数量和位置有关。浇口数量少、离浇口远、塑件收缩程度大、尺寸精度低；反之尺寸精度就高些。也就是说，大型塑件尺寸精度低，小型塑件尺寸精度高。用固定式模具成形的塑件尺寸精度比移动式模具成形的精度要高些。对于小尺寸塑件，模具加工误差约占塑件总成形误差的1/3；对于大中型塑件，其所占比例要小些。多型腔模具成形的塑件尺寸精度差；而用单型腔模具成形的塑件尺寸精度高。模具脱模装置不合理或冷却系统设计不恰当，也会使塑件变形、产生形位误差。

设计因素的影响

遵循塑件设计原则，合理确定其几何结构，正确选择塑件材料，充分考虑塑件成形工艺性，必要时可增设加强肋、金属嵌件等，以降低塑件的收缩程度，借以提高塑件的尺寸精度及尺寸稳定性。否则，塑件就可因收缩程度大、或翘曲变形、或吸湿膨胀而使其尺寸精度及稳定性降低。

工艺因素的影响

塑件成形操作条件，如温度、压力、时间以及在成形期间塑件中产生的分子取向、纤维状填料取向以及分子结晶等，均会对塑件尺寸精度产生影响。成形条件变化表现为塑件收缩波动，是产生塑件尺寸误差的直接原因，仅次于模具加工精度的重要因素。通常塑料熔体温度高、模腔内压力传递快、塑件收缩小，其尺寸精度高。模内压力高、保压时间长，亦有塑件尺寸精度高。模内压力高、保压时间长，亦有塑件尺寸精度高的结果。但模温高、温差大、浇口冻结快，会得到塑件尺寸精度差的效果。

热固性塑件的尺寸精度受到模压时间、模温及其成形压力的影响外，还与成形方法有关。若有预压工序，延长成形时间、提高成形温度酚醛塑件的收缩值随之增大。

一般认为成形条件波动而造成的误差约占塑件成形总公差的1/3。

使用因素的影响

塑件由于存放、使用条件的变化，会导致其性能变化。像尼龙、醋酸纤维那样吸湿性强的塑件，环境温度与湿度均对其尺寸精度有重要影响。结晶型聚合物的玻璃态温度低于室温或其塑件的使用温度，大分子链段尚有运动能力，后结晶不可避免地导致塑件密度、尺寸和力学性能发生变化。酚醛塑料制件因冬天气温低、干燥，进一步收缩，其尺寸变小；夏季气温高、潮湿，导致吸湿膨胀、尺寸变大。

塑料的热胀系数大，因此高精度塑件在温度变化条件下工作十分不利，这对于工业用途的塑件影响甚大。在这方面增强改性的热塑性塑料，如玻纤填充聚碳酸酯、聚酰胺、聚苯醚以及硬聚氯乙烯等，其塑件尺寸稳定性已有相当好的效果。热固性塑料中的DAP（邻苯二甲酸二烯丙酯）、环氧树脂等，其塑件尺寸稳定性特好。

此外，热塑性塑件即使是在常温条件下使用，也会因外力作用而产生蠕变，造成其尺寸变化。模塑件尺寸变化极为复杂，预测其变化量十分困难。因此，对其尺寸稳定性要求高的塑件，须进行实验考核，事先要加以考虑其各种影响因素，并予以合理、巧妙安排，使之达到预期目的。